従来、試作品の製作には膨大な時間と費用がかかるのが当たり前でした。外部のパートナーに依頼するなどして金型をつくって樹脂などで成型するか、金属などを削りだしてつくるからです。ちょっとデザイン変更したいという場合も、改めて金型をつくり直したり、削りなおしてゼロからつくったりする必要があるため、時間もコストもかかります。

市場のニーズがめまぐるしく変わるいまの時代、ニーズに合わせて製品を投入していかないと、市場で生き残れなくなっています。「設計→試作→変更→確認」のサイクルを短縮することは市場で勝ち残るカギ。3Dプリンターの活用は製造業にとって武器になります。

設計した3Dデータが完成したら、すぐに試作加工に着手でき、設計変更が発生してもすぐデータに反映させられます。金型による試作では複数パーツに分けてつくる試作品でも、1台の3Dプリンターで製作できるものも多く、便利です。

3Dプリンターに、3D・CADデータ（データ形式「.stl」）を送信するだけ。大きさによっては造形に長時間かかりますが、プリンターは無人で24時間稼動させることができます。サポート材を使用すれば、歯車や稼動部を必要とするような複雑な造形でも、3Dプリンター1台だけで試作をつくることが可能です。

3Dプリンターを試作づくりに活用し始めたお客様からは「従来の金型による試作に比べ、開発費が半分になったといった声も出ています。

このお客様の場合、試作は外注パートナーに依頼していました。設計変更が生じると、数日～数週間以上の時間がかかり、外注費が追加でかかることになっていました。
3Dプリンター導入により、この外注工程がなくなり、設計変更後の試作も、数時間～数日に短縮されました。