企業の再生可能エネルギー導入の推進に寄与するソリューション。設置する建物のデザイン性を損なわない太陽光設備をご提案！

ハウス内の室温保持に専用開発のヒートポンプエアコンを導入し、ランニングコストを油価格換算で60円／L以下に抑制することを実現！

煩雑になりがちな多品種の部品管理 在庫だけでなく、使用履歴、在庫検索までを効率化し、業務負担を解消！

施設内の空調機をガス吸収冷温水機から電気式ヒートポンプチラーへ更新し、CO₂およびランニングコストの削減に貢献！

製造単価の抑制に向けて旋削コストの圧縮。傷の発生を抑えるためにパレタイズ作業を自動化し、品質を安定化

エコキュートと既存のボイラー設備をうまく併用する工夫で、不足部分を解消しつつ、ランニングコストを抑制！

製造ラインを止めることなくフル稼働！高性能機器の組み合わせで多様な読み取りパターンにも対応！

既設設備との平行運転でタイムロスを最小限に短縮！海外製PLCのノウハウ豊富な体制でスムーズにソリューション！

ピークオーバーの原因であった空調機をきめ細かく制御することで、契約電力を1200kw→1000kwに削減達成！

電力状況を詳細に把握できる環境の構築で、コスト削減に直接繋がるピークカットの早急な対応を実現！

食品製造に求められる効率化、ミス防止、品質の一定化などを全自動システムでソリューション！

わずか2週間の停止期間でシステム総入れ替え！MESシステム導入で性能アップ

仮想化により約30台あった物理サーバを削減し、様々なコストダウンを実現！

立花エレテックならではのノウハウを駆使したソリューションで安定稼働を維持し、効率化と品質向上に貢献

多品種少量生産のパーティション生産ライン。資材受入れから製品出荷までの製造プロセスを一元管理

自動認識、無線LAN、リサイクル、保守性など、あらゆる角度からの合理化と確実な安全確保が可能に！

既存システムの資料がほとんどない中での新システムへのリニューアル。立花エレテックの技術力を発揮し、一から調査・解析を行いソリューションを実現！

目視による印字検査でのヒューマンエラーを全自動化により徹底解消！コスト削減にも成功！

悪環境下での耐久性や、後継機の互換性にも優れ、買い換えるコストも削減。システムの信頼性も大幅アップ！

ランニングコスト抑制やCO2排出量削減にも効果的

ランプ寿命はほぼ2.5倍！

PLCはパソコンやタッチパネルとの連携が簡単というメリットも

LED、太陽光、蓄電池を扱い、工事までできる立花エレテックならではの仕事

試作品づくりは、従来は金型や削りだしなどによる製作で、時間もコストかかるのが普通でした。本格的に普及が始まった3Dプリンターを使えば、設計・開発スピードの大幅アップ、コスト削減が可能になります。

加工や組み立ての際に部品や工具の作業位置を指示したりする「治具」は、特注で作るのが一般的。3Dプリンターを使えば、早く、安く、自社でつくることが可能になります。

たとえばレース用バイクなどの部品。金型や削り出しなどで特注で製造するのが当たり前でした。レース結果に応じて設計を変えたくても、次のレースに間に合わせるのが難しい、という問題もありました。特注なのでコストも膨大。そんな難題の数々を、3Dプリンターが一気に解決します！

冷凍機の運転異常を、離れた事務所棟に無線で通知 920メガヘルツ帯無線を使い、ケーブル敷設工事不要 安いコストで設備の遠隔監視が可能に！

「エアーセービングユニット/エア連打」は工事いらずで簡単に導入できます。

PLC（プログラマブルロジックコントローラー）、DC（直流）モーター、インバーターを交換。海外製で更新する場合に比べ、装置の停止期間とコストは3分の１に

消費電力の“見える化”を実現し、自動節電運転と空調デマンド制御により、電気料金を削減できます

各所のPLC（プログラマブル・コントローラー）で集めているバラバラのデータを統合、BI（ビジネス・インテリジェンス）ツールでグラフや表にし、製造工程をリアルタイムに分析

高機能で安価、遠隔からのWEB監視で工場の見える化も可能に

ペーパーレス化ツール（i-Reporter）と立花エレテックのオリジナルアプリを連携、検査状況を遠隔で把握できる「品質検査の見える化」を実現

物流センター 倉庫内の古いクライアントPCのアプリケーションを、新OS（基本ソフト）PCでも使用可能に！OSを問わずにアプリを運用できる仮想化技術で、アプリを延命。更新コストは80％減

サーボシステムを短期間で更新。プログラマブル・ロジック・コントローラー（ＰＬＣ）はそのままで更新時間短縮＆費用も削減！工場のラインを長時間止めずに更新！

ブラックボックス化された海外製ドライブシステムを三菱電機汎用機器に更新！標準化プログラム使用で更新時間・コストを削減！メンテナンス性が向上、故障時も迅速な対応が可能に！

防爆環境内のタンク温度管理システム導入により不良品が低減！品質の均一化と作業効率の向上を実現！