事例詳細 飲料原料工程のSOPを電子化

  • 製造

プロセス系生産システム

  • 業務効率化
  • 機能向上

飲料の原料調合工程で、作業員が参照する紙の手順書(標準作業手順書、SOP)を完全電子化、ハンディー端末に表示させ、作業内容も端末に入力する仕組みを構築 計量はQRコードによりハンディー端末と連動、ミスや誤投入も防止します。 ※)SOP(Standard Operating Procedure):標準作業手順書。作業の標準化、安全確保や品質保持のため、具体的な作業や進行上の手順を説明したもの。

課題

  • 紙の手順書は汚れたり紛失したりで管理が面倒
  • 作業内容の変更に時間がかかる

  • 手順や作業内容の変更が頻繁にあり工程管理が難しい
  • 作業ミスや誤投入を防止する仕組みも構築したい
  • 作業の進捗状況がリアルタイムに把握できず、タイムリーな指示ができない

導入効果

  • 紙の手順書を電子SOP化、作業員が手元で参照できるハンディー端末に表示
  • 改訂された手順はハンディー端末に瞬時に配信、工程変更時間を大幅短縮
  • 作業記録の電子化で、ライン変更の検討にも役立つように
  • 原料計量時に発行するラベルと作業指示を連動、原料投入時にラベルのQRコードを読み取って照合、誤投入を防止
  • タブレット端末に作業進捗を表示、現場を離れてもタイムリーな指示が可能に

導入の背景・課題

製造ライン従事者が常に参照する紙の「標準作業手順書」(SOP)を電子化したい

ジュースなどの飲料を製造している飲料メーカーの工場では、1つの原料調合釜で数百種類もの製品の原料を調合しており、原料投入は作業員による手作業です。作業内容の手順書であるSOPは紙で配布されてきましたが、汚れたり紛失したりは避けられず、作業手順の変更にも時間がかかったりするなどの問題がありました。また、誤投入による損失も多額で、時間と費用のロスをなくす必要がありました。

電子化してハンディー端末に表示させることをご提案。作業記録もハンディー端末に入力するので、投入順序の間違いや設備設定変更忘れ、仕様設備間違い、作業記録間違いや記録漏れなど、紙ベースのSOPで発生していたミスを防止する仕組みにしました。作業者のスキルによる作業時間のバラツキも少なくなり、品質向上も。

同時に、実施の有無を手書きしていた原料計量もシステム化。計量工程で発行するラベルを、ハンディー端末のバーコードリーダーで読み取り、計量ミスを防止。従来、年に数回発生していた作業ミスがなくなりました。


導入システムの概要

システム概要図


導入のポイント

SOPを紙から電子化するだけでなく、工場のラインで作業員が参照しやすいハンディー端末に表示することにしました。作業を丁寧にナビゲーションすることで作業ミスを防止。製造品目が多様で、調合作業が数百種ある飲料メーカーの工程でも、作業内容をマスターすることが簡単になりました。これにより、新人でも外国人作業者でも、誰もが同じ品質で作ることが可能になりました。

ハンディー端末にはバーコードリーダー付き機種を採用。計量作業をハンディー端末の画面に表示させ、計量完了でラベルを発行。バーコードリーダーで秤量ラベルを読み込み、システムでチェックすることで誤投入を防止する仕組みもつくりました。

作業記録もシステム化することで記録書管理が不要となり、完全ペーパーレス化が実現しました。


応用できる業界・職種

製造業など全般 標準作業手順書(SOP)を使用している原料調合工程

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